擠出吹塑模具的排氣形式有哪些?都有什么特點?

  下面小編就來詳細(xì)講解下這幾種排氣形式都有什么特點；

 模腔內(nèi)的排氣：

   在生產(chǎn)過程中為了能盡快地排出吹塑模具內(nèi)的空氣，就需要在模腔壁內(nèi)開設(shè)排氣系統(tǒng)。隨著型坯的不斷吹脹，模腔內(nèi)夾留的空氣會聚積在凹陷、溝槽與拐角等處，所以，就要在這些部位開設(shè)排氣孔。排氣孔的直徑應(yīng)適當(dāng)，過大會在制品表面上產(chǎn)生凸臺，過小又會造成回陷，般取0.1～0.3mm。排氣孔的長度應(yīng)盡可能小些(0.5～1.5m)。排氣孔與截面較大的通道相連，以減小氣流阻力。另一種途徑是在模腔壁內(nèi)嵌入由粉末燒結(jié)制成的多孔性金屬塊作為排氣塞，可能會有微量的塑料熔體滲入多孔性金屬塊內(nèi)，在吹塑制品上留下痕跡。因此，也可考慮在金屬塊上雕刻花紋或文字。還可以在模腔壁內(nèi)鉆出直徑較大(如10mm)的孔，并把一根磨成有排氣間隙(0.1～0.2mm)的嵌棒塞入該孔中。還可采用開設(shè)三角形槽或圓弧形槽的排氣嵌棒。這類嵌棒的排氣間隙比排氣孔的直徑小，但排氣通道截面較大，機械加工時可準(zhǔn)確地保證排氣間隙。嵌棒排氣多用于大容量的容器，吹塑效果好。

分型面上的排氣：

分型面是吹塑模具主要的排氣部位，合模后應(yīng)盡可能多、快地排出空氣。否則，會在產(chǎn)品上對應(yīng)分型面部位出現(xiàn)縱向凹痕。這是因為制品上分型面附近部位與模腔貼合而固化，產(chǎn)生體積收縮與應(yīng)力，這對分型面處因夾留空氣而無法快速冷卻、溫度尚較高的部位產(chǎn)生了拉力。為此，要在分型面上開設(shè)排氣槽，如在分型面上的肩部與底部拐角處開設(shè)錐形的排氣槽。排氣槽深度的選取要恰當(dāng)，不應(yīng)在制品上留下痕跡，尤其對外觀要求高的制品(例如化妝品瓶)，排氣槽寬度可取5～25mm或更大。

抽真空排氣：

如果模腔內(nèi)夾留空氣的排出速度小于型坯的吹脹速度，模腔與型坯之間會產(chǎn)生大于型坯吹脹氣壓的空氣壓力，使吹脹的型坯難以與模腔接觸。則需要在模壁內(nèi)鉆小孔與抽真空系統(tǒng)相連，可快速抽走模腔內(nèi)的空氣，使制品與模腔緊密貼合，改善傳熱速率，縮短成型時間，降低型坯吹脹氣壓與合模力，減小吹塑制品的收縮率。抽真空排氣較常用于工程塑料的擠出吹塑；

 模頸螺紋槽內(nèi)的排氣：

夾留在模頸螺紋槽內(nèi)的空氣比較難排除，可以通過開設(shè)排氣孔來解決，在模頸圈鈷出若干個軸向孔，孔與螺紋槽底相距0.5～1.0mm，直徑為3mm，并從螺紋槽底鉆出0.2～0.3mm的頸向小孔，使之與軸向孔相通。

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