擠出吹塑模具的排氣形式有哪些?都有什么特點?

  下面小編就來詳細講解下這幾種排氣形式都有什么特點；

 模腔內的排氣：

   在生產過程中為了能盡快地排出吹塑模具內的空氣，就需要在模腔壁內開設排氣系統。隨著型坯的不斷吹脹，模腔內夾留的空氣會聚積在凹陷、溝槽與拐角等處，所以，就要在這些部位開設排氣孔。排氣孔的直徑應適當，過大會在制品表面上產生凸臺，過小又會造成回陷，般取0.1～0.3mm。排氣孔的長度應盡可能小些(0.5～1.5m)。排氣孔與截面較大的通道相連，以減小氣流阻力。另一種途徑是在模腔壁內嵌入由粉末燒結制成的多孔性金屬塊作為排氣塞，可能會有微量的塑料熔體滲入多孔性金屬塊內，在吹塑制品上留下痕跡。因此，也可考慮在金屬塊上雕刻花紋或文字。還可以在模腔壁內鉆出直徑較大(如10mm)的孔，并把一根磨成有排氣間隙(0.1～0.2mm)的嵌棒塞入該孔中。還可采用開設三角形槽或圓弧形槽的排氣嵌棒。這類嵌棒的排氣間隙比排氣孔的直徑小，但排氣通道截面較大，機械加工時可準確地保證排氣間隙。嵌棒排氣多用于大容量的容器，吹塑效果好。

分型面上的排氣：

分型面是吹塑模具主要的排氣部位，合模后應盡可能多、快地排出空氣。否則，會在產品上對應分型面部位出現縱向凹痕。這是因為制品上分型面附近部位與模腔貼合而固化，產生體積收縮與應力，這對分型面處因夾留空氣而無法快速冷卻、溫度尚較高的部位產生了拉力。為此，要在分型面上開設排氣槽，如在分型面上的肩部與底部拐角處開設錐形的排氣槽。排氣槽深度的選取要恰當，不應在制品上留下痕跡，尤其對外觀要求高的制品(例如化妝品瓶)，排氣槽寬度可取5～25mm或更大。

抽真空排氣：

如果模腔內夾留空氣的排出速度小于型坯的吹脹速度，模腔與型坯之間會產生大于型坯吹脹氣壓的空氣壓力，使吹脹的型坯難以與模腔接觸。則需要在模壁內鉆小孔與抽真空系統相連，可快速抽走模腔內的空氣，使制品與模腔緊密貼合，改善傳熱速率，縮短成型時間，降低型坯吹脹氣壓與合模力，減小吹塑制品的收縮率。抽真空排氣較常用于工程塑料的擠出吹塑；

 模頸螺紋槽內的排氣：

夾留在模頸螺紋槽內的空氣比較難排除，可以通過開設排氣孔來解決，在模頸圈鈷出若干個軸向孔，孔與螺紋槽底相距0.5～1.0mm，直徑為3mm，并從螺紋槽底鉆出0.2～0.3mm的頸向小孔，使之與軸向孔相通。

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