吹瓶模具溫度控制的原則和方式

模具溫度控制的原則

   為了保證在最有效的時間內生產出高外觀質量要求、尺寸穩(wěn)定、變形小的瓶子，設計時應清楚了解模具溫度控制的基本原則。

   1.不同材料要求的模具溫度也不同。

   2.不同表面質量、不同結構的吹瓶模具也要求不同的模具溫度，這就要求在設計溫控系統(tǒng)時具有針對性。

   3.前模的溫度高于后模的溫度，一般情況下溫度差為20~30度左右。

   4.有火花紋要求的前模溫度比一般光面要求的前模溫度高。當前模須通熱水或熱油時，一般溫度差為40度左右。

   5.當實際的吹瓶模具溫度不能達到要求模溫時，應對模具進行升溫。因此模具設計時，應充分考慮膠料帶入模具的熱量能否滿足模溫要求。

   6.由膠料帶入模具的熱量除通過熱輻射、熱傳導的方式消耗外，絕大部分的熱量需由循環(huán)的傳熱介質帶出模外。鈹銅等易傳熱件中的熱量也不例外。

   7.模溫應均衡，不能有局部過熱、過冷。

模具溫度的控制方式

  吹瓶模具溫度一般通過調節(jié)傳熱介質的溫度，增設隔熱板、加熱棒的方法來控制。傳熱介質一般采用水、油等，它的通道常被稱作冷卻水道。

  降低模溫，一般采用前模通“機水”(20度左右)、后模通“凍水”(4度左右)來實現(xiàn)。當傳熱介質的通道即冷卻水道無法通過某些部位時，應采用傳熱效率較高的材料(如鈹銅等，將熱量傳遞到傳熱介質中去，或者采用“熱管”進行局部冷卻。

升高模溫，一般采用在冷卻水道中通入熱水、熱油(熱水機加熱)來實現(xiàn)。當模溫要求較高時，為防止熱傳導對熱量的損失，模具面板上應增加隔熱板。

冷卻系統(tǒng)設計原則

  1.冷卻水道的孔壁至型腔表面的距離應盡可能相等，一般取15~25mm

  2.冷卻水道數(shù)量盡可能多，而且要便于加工，兩平行水道間距取40~60mm

  3.冷卻水道應避免設在可預見的膠件熔接痕處。

  4.冷卻水道連接時要由“O”型膠密封，密封應可靠無漏水

  5.對冷卻水道布置有困難的部位應采取其它冷卻方式，如鈹銅、熱管等

  6.降低入水口與出水口的溫差。入水，出水溫差會影響模具冷卻的均勻性，故設計時應標明入水，出水方向，模具制作時要求在模坯上標明。.運水流程不應過長，防止造成出入水溫差過大。

  7.所有成型零部件均要求通冷卻水道，除非無位置，熱量聚集的部位強化冷卻

  8.盡量減少冷卻水道中“死水”(不參與流動的介質)的存在。

  9.保證冷卻水道的最小邊距(即水孔周邊的最小鋼位厚度)，要求當水道長度小于150mm時，邊間距大于3mm；當水道長度大于150mm時，邊間距大于5mm。

  10.合理確定冷卻水接頭位置，避免影響模具安裝、固定。

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